由于普通粉末涂料粒径较粗喷涂比较厚，而油漆又不环保，国内外有些使用油漆涂装的客户想换成粉末涂料，面临问题就是有些工件不能喷得太厚，涂膜表面效果达不到要求，或者工件组装会遇到问题。但超细薄涂粉末涂料可以代替部分油漆，更利于环保，应用领域更广。
超细薄涂粉将是今后粉末涂料发展的必然趋势，目前福建万安、太仓老虎等知名企业已经在开发生产超细薄涂粉粉末涂料。超细薄涂粉对品质管控非常严格，生产工艺及环境要求苛刻，配料、挤出、研磨都不能受到污染，而且ACM磨粉机要求设备商进行特殊改装，建议国内制粉设备厂改进进风管，加装冷冻装置。粉末厂则可在ACM磨进风口处加装冷却空调或专用冷风机。有许多粉末厂已采用这种方法，效果很好。粉末厂在条件许可的情况下，应让挤出机出来的半成品尽量冷透，不要立即粉碎。粉末的粒径控制尤其重要，超细薄涂粉要做到无颗粒应选用抗静电筛网，目数在250目-300目之间。
超细薄涂粉末涂料的使用说明（供参考）
一、 细粉的流化：1.实验喷涂，先将细粉摇匀，再将喷枪的吸粉管直接插入细粉产品中进行线上喷涂实验。2.生产条件下的喷涂，先将密封的细粉包装塑料袋用力摇一摇，再将细粉倒入喷枪的流化装置内，流化后再进行喷涂。
二、 喷枪工艺参数：1.电压应稍低于常规普通粉电压，控制在50-70KV左右。2.雾化气压应稍低于常规状态，接近供粉气压，而供粉气压应稍高于常规状态，控制在0.05Mpa左右。（实验状态下）3.必须对细粉进行充分流化，以到达细粉最佳雾化状态为前提。
三、 操作方法：1.喷枪与工件距离接近普通粉（约20厘米左右）2.细粉和普通粉末涂料涂装工艺大同小异。一般来讲，细粉的涂层度在30-50um左右，表面效果平整细腻。3.烘烤温度与普通粉一样。
超细薄涂粉末涂料喷涂常见问题：工件一次上粉差，工件死角凹槽部位上粉差
1.粉末带电弱（荷质比小），如：粉末粗细不均匀，粉末电阻率等问题；
2.树脂量太少，颜填料太多；3. 气压不当，喷枪老化；4..粉末电荷调整不当
不过超细粒子很难突破“法拉第笼”而到达工件的阴角上粉。为了提高超细薄涂粉末涂料的上粉及增加喷涂面积供以下几点参考
1 提高树脂份：提高树脂含量（树脂份60%以上）减少填料的用量，选用带电性能好的树脂。
2. 合理选用填料：填料细度和分散与上粉很有关系。沉淀钡上粉比一般超细重钡的要高，硫酸钡比碳酸钙的要好。
3. 增加带电助剂：在配方中适量加入导电助剂(作用原理：能让粉末粒子带上更多的电荷。在高压静电喷枪至工件的区域内存在一个强电场，且空气被电离产生数以亿计的离子，增电剂的粉末粒子经过这个区域时被极化，它能捕作更多负离子而带上更多的电荷。对于凹槽死角等部位由于法拉弟效应电力线较弱，这时带有较多电荷的粉末粒子就能靠自身的力量到达工件表面，从而改善这些部位的上粉。
4. 控制粉末粒度分布：应合理控制粉末粒径，在我们的实际生产中只有调整ACM的引风、主磨及副磨的转速。粉末参考粒径：D50：23-25um，D10-D50-D90粒径分布约窄越好。
5. 外添加超细薄涂粉末涂料专用流动助剂：超细微粉纳米材料FLOWING1010
FLOWING1010克服法拉第屏蔽效应明显，提高粉末的雾化及流动性，带电性增强，能很好的喷进凹槽阴角，是生产超细薄涂粉末涂料良好添加剂。
┗FLOWING1010超细微粉纳米材料客户反馈总结以下几点供大家参考：
A\生产超细薄涂粉控制好粉末粒径，膜厚40-50um喷涂面积每公斤粉末不低于10个平方，薄涂流平好，可以有效替代液体油漆涂料，有利于环保，此项技术被行业评定为“粉末第二次革命”。
B\用于金属粉末涂料，在绑定完之后外加FLOWING1010混合过筛，可以有效防止金属颜料黏枪头和吐粉等现象，主要针对铜金粉、珠光粉、银铝粉，是金属粉末良好的添加剂。
C\用于热塑性、热固性粉末涂料夏季防结块，FLOWING1010可以有效解决粉末包团结块的问题，增强粉末的流动性和雾化效果，可以在磨粉时加入片料里研磨，或冷却后加入一起过筛有利于夏季储存。
D\FLOWING1010与德固萨氧化铝C及气相白炭黑972相比能控制电荷达到最好的喷涂效果更优，克服法拉第屏蔽效应明显，粉末的带电性增强，增电剂可以不加，能很好的喷进凹槽阴角部位，能提搞喷涂1-3个平方面积。
E\FLOWING1010是一种外加微粉纳米材料，（添加量0.3-0.5%）对产品不影响颜色、光泽及纹理、无白点杂质颗粒等，是一款多用助剂。┛
超细薄涂粉末涂料的实际施工应用的经验证明,流动性好的粉末容易充分雾化,粉末带电性强,在金属工件上的沉着效率高,同时膜厚均匀,喷逸(飘散和待回收)粉量少,喷枪及粉管等零配件磨损小,概括起来说,加了FLOWING1010流动性好的粉末在应用中,喷涂和生产效率高,粉末利用率好,同等条件下喷涂面积多,喷涂设备及零部件损耗和维护费用低。当应用超细薄涂粉时，粒径分布及熔融粘度和胶化时间也是获得平整涂膜的关键因素。
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