缺陷名称：氧化膜低

产生原因：

• 1.氧化时间不够；

• 2.电流密度低。

解决方法：

• 根据t＝δ/KI关系，合理调整控制电流密度和氧化时间。

缺陷名称：膜层粉化

产生原因：

• 1.槽液温度高；

• 2.电解液浓度高；

• 3.铝离子浓度高；

• 4.氧化后清洗不干净。

解决方法：

• 1.检查冷却系统，充分冷却槽液；

• 2.调整槽液浓度；

• 3.降低铝离子；

• 4.加强清洗。

缺陷名称：膜层暗色

产生原因：

• 1.型材进槽后，较长时间未通电；

• 2.氧化过程中中断电流；

• 3.氧化电压过高；

• 4.电解液浓度低；

• 5.前处理效果不好；

• 6.合金成份有问题。

解决方法：

• 1.缩短型材在槽中停留时间；

• 2.尽量避免中途断电；

• 3.合理控制电压；

• 4.增加硫酸浓度；

• 5.提高前处理质量；

• 6.如果确定合金问题，应解善熔铸。

缺陷名称：着色外观不均匀，局部与整体的色调不同

产生原因：

• 1.阳极氧化后水洗不足或水洗时间过长；

• 2.水质异常；

• 3.着色浸渍时间短；

• 4.着色槽液搅拌不足；

• 5.着色槽液不足。

解决方法：

• 1.找出氧化后合适的水洗时间；

• 2.调整水洗水质；

• 3.延长浸渍时间；

• 4.改善循环搅拌条件；

• 5.补加着色槽液，调整着色液浓度、PH值，除去不纯物。

缺陷名称：色泽发暗，缺少透明感

产生原因：

• 氧化电流密度高，膜烧伤而失光。电流密度低时，生成白而浊的膜，如用这样的膜来着色，色调就发暗。

解决方法：

• 1.设定正确的氧化电流密度；

• 2.调整氧化槽液温度、浓度。

缺陷名称：外观色度不好，混浊，色调发暗；着黑色时因为色调发灰故着不成黑色

产生原因：

• 1.槽液杂质含量过高（如铝离子等）；

• 2.着色条件不适合：抑制气体产生的条件；

• 3.电压不适合。

解决方法：

• 1.槽液过滤,去除不纯物；

• 2.修正着色条件：抑制气体产生；

• 3.采用适合的电压。

缺陷名称：着色时，氧化膜呈斑点状剥离，皮膜破坏

产生原因：

• 1.着色电压太高或者着色时间长；

• 2.着色液被污染；

• 3.氧化时形成的阻挡膜太薄，或者不均匀。

解决方法：

• 1.修正着色条件；

• 2.去除不纯物。（Na+、K+、Al3+、NO-）；

• 3.提高氧化电压。

缺陷名称：着色不均匀

产生原因：

• 1.料间距太小；

• 2.导电杆导电不好；

• 3.电流分布不均匀。

解决方法：

• 1.适当的保持料间距；

• 2.彻底打磨导电杆，确保导电杆的导电性能，同时确保型材扎紧，螺丝拧紧；

• 3.尽量将每排扎料面积控制一致，不同面积的型不得扎在同一排上。

缺陷名称：电泳气泡

产生原因：

• 1.将型材浸入电泳槽时，由于漆液表面的气泡卷入或空气卷入；

• 2.由于循环系统有空气卷入，阳极屏蔽不良在漆液中存在小气泡；

• 3.漆膜的热流动性差。

解决方法：

• 1.进槽时，注意倾斜，进槽缓慢，注意排气到位；

• 2.检查循环系统和阳极屏蔽系统，防止气泡在槽内滞留；

• 3.检查槽液循环量是否达标。

缺陷名称：表面无漆膜

产生原因：

• 1.导电系统有问题；

• 2.阳极氧化膜完全被封闭。

解决方法：

• 1.检查电泳电源是否有问题；

• 2.检查整个导电回路是否导电不良；

• 3.检查导电杆是否打磨干净，扎料是否扎紧；

• 4.检查氧化后的水洗和热水洗时间和温度。