原因：       1.涂料的流动缓慢，由于涂料是一种触变性流体，其中存在网状结构和屈服值，屈服值与粘度是造成涂料堆积的两个主要因素。涂料屈服值过高，粘度过大，造成涂料流动性变差。       2.涂料在流动过程中产生的流痕，沿着砂型流动，遇到沟槽则产生堆积，造成砂型棱角不清晰。       3.砂型倾斜角度不合适。       4.流量小，涂料流不下造成堆积。       5.由于压力不足造成流速慢，造成堆积。

采取措施：       1.从现场操作考虑要降低涂料波美度，经实践证明当流涂涂料波美度在22-26之间涂料的流动性最好。从涂料自身因素考虑要降低涂料屈服值和粘度。       2.用风管吹或用毛刷蘸稀释剂将流痕去掉。       3.砂型放置角度要求：用天车将砂型吊至涂料槽上方与水平成75—90度角进行流涂。       4.增加流涂杆头和软管的截面积，目的是增加流量，一般使用的流涂杆头和软管是4分管，如果增加截面积两者可以分别使用4分管和6分管或者同时两者均使用6分管。       5. 提高风压能增加流速，为了获得合适的涂层厚度，涂料从流涂机流出的速度在100-200mm/s为宜，风压一般在0.4×105Pa-0.6×105Pa之间，如果过大则易产生飞溅。

02

涂层厚度不够

原因：      

 1.涂料没有形成足够涂层厚度就直接流淌。       

2.涂料全部渗透进型砂中，造成涂层厚度不够。       

3.砂型表面粘有脱模剂，降低了涂料的渗透性，直接影响涂层厚度的大小。

采取措施：       

1.提高涂料粘度(最大值不超过7 s)，从而提高涂挂性，避免涂料过度流淌。      

2.提高砂型紧实度，能够有效避免涂料过度渗透，砂型紧实度在45% -55% 之间比较合适  

模样表面脱模剂充分干燥后方可进行生产

3.砂型局部沾有脱模剂的部位用细砂纸磨掉再进行流涂。

铸铁件砂型湿态涂层厚度要求：

薄壁铸件 0.15mm-0.30mm

中型铸件 0.30mm-0.75mm

厚壁铸件 0.75mm-1.00mm  

特厚铸件 1.00mm-2.00mm